31. Технічні умови на перетин залізничних колій мережею водовідведення ТОВ «Ясенсвіт» перегону Кагарлик-Росава на 75км ПК6 при станції Кагарлик регіональної філії «Південно-Західна залізниця», виданих АТ «Укрзалізниця» у 2020р.;

32. Технічні умови на пертин залізничних колій газопроводом середнього тиску ТОВ «Ясенсвіт» перегону Кагарлик-Росава на 74км ПК5+5075 при станції Кагарлик регіональної філії «Південно-Західна залізниця», виданих АТ «Укрзалізниця» у 2020р.;

33.   Розпорядження Кагарлицької районної Державної адміністрації Київської області №246 від 14.12.2020р. «про затвердження детального плану території» (поля фільтрації);

34.   Висновок з оцінки впливу на довкілля планованої діяльності: «Реконструкція комплексу ТОВ «Ясенсвіт» під розміщення підприємства з переробки сільськогосподарської продукції (м’яса птиці) в м.Кагарлик по вул.Залізничників, 2 та вул. Залізничників, 4, Кагарлицького району, Київської області.

Цей експертний звіт слід розглядати разом з експертними звітами ТОВ «Українська будівельна експертиза» №7-005-20-ЕП/ЛО від 05.05.2020р.

Згідно з розрахунком, наведеним у проекті, клас наслідків (відпові­дальності) об’єкта будівництва – СС2, ступінь вогнестійкості об’єкта будівництва - ІІ.

Характеристика коригування

Метою коригування проєкту «Реконструкція комплексу ТОВ «Ясенсвіт» під розміщення підприємства з переробки сільськогосподарської продукції (м’яса птиці) в м.Кагарлик по вул.Залізничників, 2 та вул.Залізничників, 4, Кагарлицького району, Київської області» (шифр 2089 виконаного ПрАТ «Львівм’ясомолпроект» у 2020р.) щодо якого був отриманий позитивний висновок експертизи (№7-005-20-ЕП/ЛО від 05.05.2020р. проведеної ТОВ «Українська будівельно-технічна експертиза») є розподіл прийнятих в проєкті рішень на 4 (чотири) пускових комплекси будівництва.

Характеристика ділянки будівництва

Проектоване підприємство знаходиться на території, що належить ТОВ «Ясенсвіт». Метою проведення реконструкції є організація сучасного підприємства по виробництву м’ясної продукції від забою птиці, ковбасних виробів та м’ясо-кісткового борошна. Реконструкція комплексу запланована в одну чергу з виділенням чотирьох пускових комплексів. 1-й пусковий комплекс: ГВК (забій птиці, зберігання готової продукції, котельня (водогрійна частина), побутові та допоміжні приміщення (частково)); Димові труби; Цех з очистки виробничих та побутових стоків; Аеротенк; Каналізаційна насосна станція; Розподільча станція; ГРП; Дезбар’єр (2шт); Свердловини (3шт); Водонасосна станція; Резервуари запасу води (2шт); Закриті сміттєзбірники; Трансформаторна підстанція; Благоустрій (частково); Позамайданчикові мережі електропостачання, газопостачання, каналізації. 2-й пусковий комплекс: ГВК (відділення виробництва м’ясо-кісткового борошна та технічного жиру, котельня (парова частина). 3-й пусковий комплекс: ГВК (забій птиці, зберігання готової продукції, побутові да допоміжні приміщення (частково)). Миюча станція; Вагові (2шт); Контрольно-пропускний пункт; Благоустрій. 4-й пусковий комплекс: ГВК (ковбасний цех).

Рішення по генплану

Для організації безперебійного функціонування підприємства запроєктовано систему під’їздів кожен з яких має відповідне логістичне призначення. Так постачання сировини буде здійснюватись через в’їзд на територію в «брудну зону» через дезбар’єр (поз. 05б за ГП) та автомобільну вагу (поз. 06б за ГП) у головний виробничий корпус до дільниці розвантаження сировини. У ГВК сировина потрапляє у цех забою в якому розташовані дільниці забою, знекровлення та теплової обробки тушок, патрання, охолодження, зважування, розробки та сортування тушок. Побічні продукти забою (пір’я, кров, кишки…) подаються у цех технічних фабрикатів для виробництва кісткового борошна та технічного жиру. Частина тушок птиці планується використовувати як сировину для виробництва ковбасних виробів у ковбасному цеху. Запуск ковбасного цеху передбачається 4-им пусковим комплексом в складі ГВК. Готова продукція направляється у експедицію, звідки спецтранспортом постачається у торгівельні мережі. В’їзд та виїзд транспорту за готовою продукцією відбувається через в’їзд у «чисту зону» через дезбар’єр (поз. 05а за ГП) та автомобільну вагу (поз. 06а за ГП). Для підтримання чистоти транспорту задіяного в перевезенні готової продукції передбачено миючу станцію (поз. 03 за ГП).

Технологічні рішення

Цех забою птиці (1-й, 3-й пускові комплекси). Сировина (птиця) потрапляє у дільницю приймання птиці. Вивантаження ящиків з птицею здійснюється за допомогою електронавантажувача. Ящики виставляються на роликовий транспортер, за допомогою вкладальника і подаються на ланцюговий транспортер з площадкою обслуговування де робочі вручну навішують птицю на підвісний ланцюговий конвеєр. Порожні ящики потрапляють в машину для миття ящиків де проводиться санітарна обробка ящиків. Порожні чисті ящики завантажують у чисту машину для перевезення птиці. За допомогою ланцюгового конвеєра птиця потрапляє в апарат електрооглушення. Оглушена птиця потрапляє в автомат забою з подвійним ножем, де відбувається розтин кровоносних судин. Забій повинен забезпечувати повне знекровлення тушок. Знекровлені тушки конвеєром подаються в апарат теплової обробки ошпарювач для птиці. Тривалість теплової обробки - 131с. Для видалення пір’я встановлені дві машини: для ощипування та видалення пір’я. Далі тушки надходять на машину для відривання голів та трахеї. Відділені голови попадають у візок і далі транспортуються у дільниці виробництва кормового борошна, а саме у приймальну ванну. Тушки по конвеєру надходять на автоматичний перевішувач який перевішує тушки з конвеєра дільниці забою на підвісний конвеєр дільниці патрання. Процес патрання виконується в автоматичному режимі. Тушка по підвісному конвеєрі потрапляє на автоматичну машину для вирізання клоаки. Далі проводиться поздовжній розріз черевної порожнини та витягування внутрішних органів на автоматичному апараті який виконує дану операцію. Внутрішні органи залишають у підвішеному стані для проведення ветеринарно-санітарної експертизи ветеринарним лікарем, який має відповідне робоче місце «пост ветеринарного контролю». Після надламування та витягування шиї на машині, вона поступає на насос та транспортуються у приймальний бункер дільниці виробництва кормового борошна. Патрані тушки надходять перше на автоматичну машину для кінцевої перевірки туш і потім на автоматичну машину карусельного типу для миття тушок зсередини та ззовні де проходить миття тушок. Після остаточного миття тушки перевішуються автоматично з підвісного конвеєра дільниці забою на підвісний конвеєр дільниці повітряно-крапельного охолодження з температурою в камері -1 0С. Тушка птиці за 93 хвилини буде охолоджуватися від температури +390С до температури +40С. Охолоджені тушки з лінії повітряно-крапельного охолодження автоматично перекидаються на підвісний конвеєр дільниці вагової сегрегації де тушки зважують, фасують у поліетиленову плівку та пакують у ящики і відправляють у камеру заморожування або у камеру зберігання відділу реалізації. Після закінчення технологічного процесу клеймовані ящики направляють на зберігання у холодильні камери відділу реалізації. Перед передачею продукції з виробництва на зберігання у відділ реалізації проводиться зважування піддонів з упакованою продукцією на електронних вагах. Зберігання оборотної тари та пакувальних матеріалів передбачено в окремих складах. Оборотна тара надходить в цех забою, проходячи санітарну обробку відділенні миття оборотної тари.

Цех технічних фабрикатів (2-й пусковий комплекс). Процес виробництва кормового борошна з пір’я та крові відбувається наступним чином. Перо з бункера, гвинтовим конвеєром подається в варильний котел періодичного завантаження. Кров згідно рецептурі теж подається у варильнний котел. Після заповнення котла, що визначається тензодатчиками, автоматичний клапан завантажувальної горловини закривається. При досягненні максимального тиску пари - автоматичний паровий клапан закривається і починається процес стерилізації / гідролізу продукту. Хід процесу регулюється автоматичними клапанами і досягається при піднятті тиску всередині котла до 2,8 бар, при температурі 138 °С. Оптимальний процес гідролізу пера та стерилізації проходить при таких параметрах температури та тиску з витримкою 20-30хв. Після 20-30 хвилинної витримки тиск стравлюється через байпасний клапан в систему конденсату до досягнення атмосферного тиску. У цей момент відкривається головний клапан подачі пари і починається процес сушіння продукту. Тиск пари підтримується постійним за весь час обробки завантаження, аж до досягнення заданої вологості. Кінцева вологість продукту визначається автоматичним контролером. При досягненні (заздалегідь заданої) вологості активізуються оптичний і звуковий сигнал попередження, що означає, що вся порція варіння готова до вивантаження. Для забезпечення кінцевої вологості продукта, зразки продукції можуть регулярно тестуватися на контрольному приладі, що входить в комплект обладнання. Коли зразки знаходяться в межах необхідної залишкової вологи, розвантажувальний клапан відкривається і готовий гарячий продукт вивантажується в приймальний бункер для вивареного продукта. За допомогою гвинтового конвеєра маса з приймального бункера подається у вібросито для видалення перощіпальних пальців і інших сторонніх фрагментів. З вібросита борошно подається на охолоджувач. Охолоджений продукт за допомогою шнекового транспортера подається на млин для досягнення однорідної консистенції борошна. Борошно далі попадає на конвеєр де подається на фасувальну станцію для фасування у «Біг-Беги». Система фасування оснащена тензодатчиками і сигнальним контролером, який регулює вагу завантаження борошна у мішки. Процес виготовлення кормового борошна з м’ягких та м’ясокісткових відходів (кутикули, тельбухи, зоб, трахея, стравохід, кістка, голови, шиї) є схожим до процесу виготовлення кормового борошна з пір’я і крові. Відмінність полягає на завершальному етапі. Після закінчення процесу варіння / сушіння, висушена, але насичена жиром маса вивантажується з котла в приймальний бункер і далі дозовано по гвинтовому транспортеру на прес віджиму жиру. Бункер оснащений секцією дренажу для відводу вільного жиру за допомогою насоса. На шляху до пресу, сировина проходить через вертикальний металодетектор вільного падіння, який відокремлює можливі металеві частини, які випадково потрапили в сировину. Впускний лоток преса, також має постійний магніт який затримує залізо. Після преса, знежирена маса конвеєрами подається в бункер-охолоджувач де відбувається охолодження вивареної і віджатої маси. З охолоджувача, борошно конвеєрами направляється на млин для подрібнення. Готове борошно, гвинтовим конвеєром подається на систему фасування у «біг-беги». Система фасування оснащена тензодатчиками і сигнальним контролером, який регулює вагу засипання борошна у мішки. Борошно зберігається на складі площею 141,0м² в «біг-бегах» по 700-800кг на палетах, або також на палетах в паперових мішках по 50,0кг, в кожній палеті по 12шт.

Ковбасний цех (4-й пусковий комплекс). Основну сировину для виробництва ковбас (м’ясо курей) передбачається отримувати з власного забійного цеху. М’ясо, у відповідності до ґатунку, зважують на вазі подрібнюють та змішують із сіллю. Посолене м’ясо розвантажують у візки та витримують згідно із вимогами технології для просолювання м’яса у шроті або в кусках у камері посолу і дозрівання при температурі повітря +4⁰С. Для виробництва варених ковбас витримане м’ясо подають у машинне відділення у візочках зважують на вазі, подрібнюють на кутері в який додають згідно з рецептурою готову суміш спецій і лід із льодогенератора. Для виробництва напівкопчених ковбас витримане після посолу м’ясо подають у машинне відділення у візочках зважують на вазі, піддають другому повторному подрібненню на вовчку, де перемішують із подрібненим шпиком, сумішшю спецій і водою. Готовий фарш розвантажують з вовчка і подають до шприца. Наповнені фаршем ковбасні батони проходять через кліпсатор, який закриває кліпсою батони з обох сторін і подає на стіл для перев’язки шпагатом. Після цього батони навішують на палки, які розміщують на пересувних рамах термокамер. Заповнені ковбасними батонами рами подаються в камеру осадки ковбас, де витримуються відповідно до рецептури при температурі повітря +4оС. В камері підтримується рух повітря 0,1 м/с. Витримані ковбасні вироби із камери осадки подають в універсальну коптильно-варочну камеру де проходить обсмаження, варіння та копчення ковбасних виробів. Термічну обробку ковбасних виробів здійснюють відповідно до діючих технологічних інструкцій та ТУ для кожного виду ковбасних виробів. Після термічної обробки варені ковбасні вироби, подають під душ, де відбувається охолодження ковбас водою до досягнення температури в центрі батона +33 ÷ +24 ⁰С, потім направляють в камеру охолодження варених ковбас з температурою повітря +2÷+4 ⁰С і охолоджують до досягнення температури в центрі батона не нижче 0 ⁰С і не вище 15 ⁰С. Напівкопчені ковбаси подаються у камеру сушіння копченостей і напівкопчених ковбас для охолодження і сушки при температурі повітря +12 ⁰С і відносній вологості повітря 75%. Ковбасні вироби із камер охолодження і сушіння направляють у відділення пакування, де їх зважують та пакують у пакети на вакуумній пакувальній машині. Ковбасні вироби направляють у експедицію, де формують замовлення.           

Конструктивне рішення

          Інженерно-геодезичні вишукування проводились у 2018, 2019 та 2021 роках. Технічний звіт з топографічно-геодезичної зйомки території земельної ділянки під розміщення підприємства з переробки сільськогосподарської продукції (м’яса птиці) в м.Кагарлик по вул. Залізничників, 2 та 4, Кагарлицького району, Київської області, виконаний «Компанією ТОПОГЕО» у 2018р. та поновлений у 2021р. Реконструкція комплексу ТОВ «Ясенсівiт» під розміщення підприємства з переробки сільськогосподарської продукції (м’яса птиці) в м. Кагарлик по вул. Залізничників, 2, та Залізничників, 4, Кагарлицького району, Київської області розроблена на основі завдання на проєктування, суміжних відділів та технічного звіту про стан будівельних конструкцій 79/18-00, який розроблений ТзОВ «Медінжсервіс» від 2018р. і науково-технічного звіту ТОВ «Укрметалпроект» від 2020р. Існуючий головний виробничий корпус побудований на початку 70-их років прямокутної форми в плані з розмірами 144,0х72,0 м, одноповерховий і використовується за складським призначенням. Будівля побудована в збірному залізобетоні, шестипролітна, довжина прольотів 12,0 м, висота до низу балок 6,0 м в нижній частині і 8,4м в коньку. Крок колон 6,0м. Колони збірні залізобетонні січ. 400х400мм, по серії 1.423.1, балки покриття збірні з/б по серії ПК-01-116, плити покриття збірні, ребристі по серії 1.465-7 розміром 1,5х6,0м. Фундаменти монолітні, залізобетонні стаканного типу. Стіни цегляні товщ. 380 мм, самонесучі. Фундаментні балки збірні, по серії 1.415.1. Покрівля – двопохила сумісна, рулонна, водовідвід – зовнішній, неорганізований. Рами каркасу в осях 1-22, А-В двоповерхові крок колон 6,0х6,0м. Перекриття – збірні з/б плити по збірних залізобетонних двохполичкових ригелях серії ИИ-23-1/70 плити перекриття ребристі по серії ИИ 24-8; ИИ 24-9. Каркас запроектовний згідно діючих будівельних норм того періоду, а саме під снігове навантаження 70 кг/м² . Збірні з/б конструкції каркасу необхідно привести під діючі будівельні норми на теперішній період. Для нормального функціонування технологічних процесів проєктом передбачено влаштування технічного горища з розводкою інженерних комунікацій водопроводу, паропроводів, вентиляційного обладнання і місточків обслуговування. Перекриття технічного горища виконано із підвісних сендвіч-панелей, самонесучих з кріпленням через тяжі до балочної системи технічного горища. Металеві балки перекриття кріпляться до металевих опор, які влаштовуються на колонах. Опори кріплення до колон з затяжкою болтами. Обладнання холодопостачання кріпиться до металевих балок технічного горища, частково до існуючих з/б балок покриття через тяжі. Підвісна стеля технічного горища запроектована в різних рівнях згідно технологічних вимог висотних відміток. Зовнішні і внутрішні технологічні площадки запроектовані із металевого прокату.

Миюча станція. За умовну відм. 0.000 прийнято рівень чистої підлоги, що відповідає абсолютній відм. 178.65 на генплані. Будівля прямокутної форми в плані з розміром в осях 7х22,0 м, однопролітна, однопохила. Висота до низу несучої конструкції покриття в нижній частині складає 4,9 м, у вищій 5,7 м. Каркас металевий, крок колон 6,0 і 4,0 м. Металеві конструкції з прокату, матеріал конструкцій С255, С245. Фундаменти монолітні залізобетонні, бетон кл С16/20. Бетонна підготовка із бетону кл. С8/10 товж 100 мм. Армування фундаментів кл.        Монтаж м/к вести на болтах нормальної точності, клас міцності 9.8. Зварку вести електродами Е42. При установці болтів передбачити заходи проти розкручування гайок шляхом установки пружинних шайб або контргайок. Стійкість будівлі в поздовжньому і поперечному напрямках забезпечуються вертикальними та горизонтальними в’язями по металевих стійках та балках. Кріплення балок до колон – жорстке. Антикорозійний захист – фарбування двома шарами емалі ПФ-115 по грунтовці ГФ-021. Всі монтажні роботи виконувати згідно вимог ДБН А.3.3-2:2009 «Охорона праці і промислова безпека на будівництві» та проекту виробництва робіт (ПВР) виконаного спеціалізованою організацією.

Вагові. Конструкції фундаменту та платформи ваг розраховані для зважування вантажних автомобілів загальною масою до 60 тон, навантаження на колісний візок не більше 25 тон, навантаження на одиночну вісь автомобіля – не більше ніж 12 тон. За умовну відм. 0.000 прийнято, що відповідає абс. відм. 178.20 на генеральному плані. Фундаментна платформа розміром в плані 6,0х29,5м, глибина закладання щебеневої засипки вкладаються аеродромні плити марки ПАГ-14. Металеві елементи пандусів пофарбувати емаллю ПФ-115 за два рази по грунтовці

ГФ-021. Основою щебеневої засипки являється ІГЕ-2, супісок твердий, слабогумусований, темносірий.

       Димові труби. Для кріплення димових труб запроектована просторова металева етажерка розміром в плані 1,0х2,0м, висота 16,2м. За умовну відм. 0,000 прийнята відм. чистої підлоги, що відповідає абс. відм. 179.30 на генеральному плані. Стійки і розкоси запроектовані із замкнутих гнутих профілів. Балки із прокатних швелерів. Монтаж балок вести на болтах нормальної точності. Просторові елементи на зварці. Катет швів по мінімальній товщині зварних елементів. Кріплення стійок просторової етажерки до фундаменту на анкерних болтах.

       Дезбар’єр. Дезбар’єр являє собою відкриту площадку розміром в плані 4,8х10,0м. Несучою конструкцією для проїзду автомашин через дезбар’єр, являється монолітна залізобетонна плита з ухилом по обидві сторони. Товщина плити від 350 до 500мм. В плиті передбачені лотки для збору дезінфікуючого розчину. Монолітну плиту виконувати із бетону кл. С20/25, W10; F150.

       Ставок накопичення дощових вод. Заглиблена земляна чаша розміром в плані 20,0х35,0 глибиною 3,2м, відмітка верху дна 173,50. По контуру дна ставка виконується монолітний залізобетонний пояс січ. 300х250мм із бетону кл. С20/25; W6; F150. Укоси по периметру викладаються збірними плитами марки ПУО по ДСТУ Б.В.2.6:2009. Всі укоси ущільнити проти сповзання грунту. Шви між плитами заробити цементно-піщаним розчином М200.

Опалення та вентиляція.

Опалення. Джерелом тепла є проектована котельня . Теплоносій вода з параметрами 90^о-70^оС подається від розподільчого колектора котельні. Система опалення адміністративно-побутових і виробничих приміщень розрахована на підтримання розрахункової робочої температури. Проєктом передбачається опалення виробничих приміщень тепловентиляторами, а приміщень АПК-нагрівальними приладами (радіатори ‘’PURMO’’). Схема системи опалення прийнята з верхнім розведенням подаючої магістралі. На подаючих підводках, для регулювання віддачі тепла, встановлюються терморегулятори. Повітровидалення здійснюється через повітровипускники у найвищих точках магістралей і розводок і механічно через розповітрювачі, що вмонтовані в нагрівальні прилади. Трубопроводи систем опалення монтуються з водогазопровідних труб. Труби, які прокладені в конструкції підлоги, головний стояк, колектори - теплоізолюються. Спуск теплоносія передбачено в найнижчих точках системи та біля кожного радіатора. Кожний радіатор має можливість відключення від системи опалення без спуску теплоносія з всієї системи. Компенсація температурних подовжень здійснюється за рахунок природних поворотів траси. Всі трубопроводи прокладаються з ухилом 0,003. Опалення приміщень миючої станції здійснюється електроконвекторами ‘’ATLANTIC’’ і тепловентилятором ‘’devitemp тм 109Т‘’ з таймером. Опалення контрольно-пропускного пункту здійснюється електроконвекторами ‘’ATLANTIC’’. Опалення водонасосної станції здійснюється нагрівальними приладами-регістрами з гладких електрозварних труб. Для циркуляції води в системі на подаючому трубопроводі встановлюється циркуляційний насос. На кожному нагрівальному приладі встановлюється пристрій для випуску повітря. Спуск теплоносія передбачено в нижчих точках системи та біля кожного нагрівального приладу. В приміщеннях будiвлi очисних споруд (поз. 02а за ГП) передбачена постійно діюча система опалення. Джерелом тепла є проєктовна котельня розташована в ГВК. В якості опалювальних приладів прийняті регістри з гладких електрозварних труб у кожного опалювального приладу встановлені клапани радіаторнi з попереднiм налаштуванням фірми «Herz». В приміщенні електрощитової опалення чергове, в якості опалювального приладу прийнятий електричний конвектор, який вмикається та вимикається від виносного датчика температури

Вентиляція. Проєктом передбачається припливно-витяжна вентиляція з механічним та природнім спонуканням. Повітрообмін визначений по нормативним кратностям приміщення, а для виробничих приміщень - по розрахунку, враховуючи тепло- і вологовиділення.

Приплив повітря здійснюється: припливно-витяжними установками П/В-2, П/В-4, П/В-7, П/В-9, П/В-10, П/В-12 та припливними установками П-2, П-5 для 1-го пускового комплексу; П/В-8, П-1 для 2-го пускового комплексу; П/В-1, П/В-3, П/В-11, П-3, П-4, П-6 для 3-го пускового комлексу; П-7 для 4-го пускового комплексу а також за рахунок інфільтрації повітря через дверні та віконні прорізи. В холодний період року припливне повітря підігрівається у калориферах систем і за рахунок рекуперації тепла.

Припливно-витяжні і припливні установки встановлюються у венткамері, на відм.0.000 та 3.600. Викид повітря здійснюється системами П/В-2, П/В-4, П/В-7, П/В-9, П/В-10, П/В-12, В-1 : В-6, В-8, в-13, В-27, В-34 і витяжними системами з природним спонуканням- внутрішньостінними і приставними каналами ВП-20 : ВП-22, ВП-31 : ВП-34, ВП-36 : ВП-40 для 1-го пускового комплексу; П/В-8, П-1, ВП-1 : ВП-1а ВП-41, ВП-42 для 2-го пускового комплексу; П/В-1, П/В-3, П/В-11, В-7, В-14 : В-17, В-21, В-26 для 3-го пускового комплексу; В-18 : В-20, В-35, ВП-11, ВП-12 для 4-го пускового комплексу.

Над обладнанням, яке інтенсивно виділяє шкідливості, встановлюється місцевий відсмоктувач системи В-27, В-31, В-32 для 1-го пускового комплексу; В-7, В-14, В-17 для 3-го пускового комплексу; В-19 для 4-го пускового комплексу.

В миючій станції (поз. 03 за ГП) проєктом передбачається припливно-витяжна вентиляція з механічним та природним спонуканням. Приплив здійснюється припливно-витяжною установкою П/В-1. Витяжка – системами П/В-1, ВП-1:ВП-4.

В контрольно-пропускних пунктах (поз. 09а, та 09б за ГП) та водонасосній станції (поз. 12 за ГП) проєктом передбачається припливно-витяжна вентиляція з природним спонуканням. Приплив здійснюється за рахунок інфільтрації повітря через дверні та віконні прорізи.

В будівлі очисних споруд (поз. 02а за ГП) прийнята припливно-витяжна механічна вентиляція з 5-ти та 6-ти кратним обміном повітря. Рішення по вентиляції передбачені в проєкті виконаному НВФ «Екополімер» (Харків) договір 01-05/19.

Кондиціонування. Для підтримання у робочій зоні параметрів повітряного середовища у відділеннях: охолодження субпродуктів передбачається кондиціонування повітря. До установки прийнято кондиціонер (система К-1). Повітророзподілення здійснюється перфорованими повітропроводами. Підтримка заданих параметрів повітря передбачається електричною схемою автоматики. Повітропроводи виконуються з нержавіючої сталі ГОСТ 5632-72-для виробничих приміщень; для інших - зі сталі ГОСТ 14918-80, товщиною, згідно ДБН В.2.5-67:2013, класу П (щільні). Припливні повітропроводи ізолюються покриттям типу "jsover". Проєктом передбачається відключення припливного повітря при пожежі (див.розділ «Автоматика»). Все імпортне обладнання, закладене на момент розроблення проєкту, сертифіковане в Україні. Сертифікат на обладнання замовник отримає при його купівлі.

Водопостачання, каналізація.

Джерелом водопостачання проєктованого підприємства є три проєктовані водозабірні свердловини глибиною 86м. Робочий діаметр свердловин складає 219мм. Водоносний горизонт напірний. Потужність водоносного горизонту складає 13- 21м. Середній дебіт однієї свердловини становить 10,0м³/год. Проєкт буріння свердловин, та паспорт свердловин виконані ТзОВ «Гео Пошук» окремим проєктом (34424052-02-15/05/2019). Зі свердловин вода, трубопроводом ПE 100 SDR17 DN90-140мм, потрапляє у водонасосну станцію, де проходить водопідготовку так як окремі показниками (каламутність, забарвленість, залізо (див. додаток 26, 27, 28)) невідповідають гігієнічним вимогам ДСанПін 2.2.4-171-10. З водонасосної станції підготвлена вода потрапляє у резервуари запасу води (2х200м³), звідки за допомогою насосної станції подається у ГВК та решту об’єктів проєктованого підприємства. Внутрішньоплощадкові мережі зовнішнього водопроводу передбачено з напірних поліетиленових водопровідних труб діаметром DN110 … DN160. Зовнішні мережі протипожежного водопроводу проєктуються: відвідні - від резервуарів води до пожежних насосів водопровідної насосної станції передбачаються із труби сталевої електрозварної DN159х4,5 в посиленій гідроізоляції; напірні трубопроводи кільцевого протипожежного водопроводу - із труби напірної ПЕ 100 SDR17 DN160. Зовнішнє пожежогасіння передбачено від 5-ох проектованих пожежних гідрантів, які будуть розташовані на території підприємства.

Водовідведення. згідно запроектованої схеми водовідведення, передбачено наступні мережі каналізації: виробнича-побутова, дощова умовно-чистих та забруднених вод. Виробничі та побутові стічні води окремими випусками відводяться у проектовану каналізацію, звідки завдяки проєктованій каналізаційній насосній станції (КНС) подаються на проєктовані каналізаційні очисні споруди. На випусках каналізації жиромістких виробничих стічних вод встановлюються сепаратори жиру. Робочий проєкт «Будівництво очисних споруд продуктивністю 500м³/добу ТОВ «Ясенсвіт», розташованих за адресою: Київська область, м.Кагарлик, вул.Залізничників, 4» виконаний НВФ «Екополімер» (Харків) договір 01-05/19. Проєкт передано замовнику. Очищена вода напірним колектором 2x140мм відводиться на поля фільтрації. Проект «Будівництво позамайданчикових інженерних мереж. Зовнішня каналізація» виконаний ТОВ «Сінком» договір YAS-07/09/20-1-ЗК.

Дощова каналізація проектується для збору, очищення та відведення поверхневих стічних вод. Схема відведення дощових вод така: 1. Умовно чисті дощові води з покрівель будівель проєктованими мережами умовно чистих дощових вод відводяться в існуючу водойму для збору дощових вод. 2 Дощові води з території підприємства, через дощоприймальні колодязі, проєктованими мережами забруднених дощових вод відводяться на проєктовані очисні споруди механічної очистки дощових вод (сепаратори нафтопродуктів). Після сепараторів нафтопродуктів стічні води з території підприємства відводяться у проєктовані каналізаційні мережі умовно чистих дощових вод, далі по прийнятій схемі у водойму. Для механічного очищення поверхневих вод проектом передбачається два сепаратори нафтопродуктів заводського виготовлення Rain park OilLaineSH-1300-20 продуктивністю 20л/с.

Електротехнічні рішення.

Проектованого підприємства здійснюється від проєктованої трансформаторної підстанції ТП-10/0,4 2х1600кВА. Підключення до зовнішніх електричних мереж виконується згідно ТУ «Технічних умов №КСР-00-19-0297 нестандартного приєднання, до електричних мереж електроустановок на 2500кВт, виданих ПрАТ «Київобленерго». Проєкт зовнішнього електропостачання та будівництва трансформаторної підстанції ТП-10/0,4 2х1600кВА буде виконано згідно технічних умов та за окремою угодою. За ступенем надійності електропостачання електроспоживачі проєктованого підприємства згідно ВНТП-АПК-23.06, п.18.1 відносяться до ІІ-ї категорії згідно ПУЕ. Електроспоживачами є технологічне, сантехнічне, та допоміжне обладнання і електричне освітлення. Згідно виданих ТУ електропостачальна організація забезпечує 2000 кВт по ІІ-ій категорії надійності електропостачання та 500 кВт по ІІІ-ій категорії надійності електропостачання. Джерело електропостачання ПС 110/35/10кВ «Ромашка».

Газопостачання.

Місце забезпечення потужності об’єкта встановлено на газопроводі високого тиску, що прокладений на виході з ГРС «Кагарлик». До підприємства буде запроєктовано газопровід середнього тиску Дн-315мм. Проєктний тиск газу в місці забезпечення потужності становить 1,2МПа. Розрахунковий тиск газу в місці забезпечення потужності становить 0,6МПа. Витрата паливного газу на об’єкт в цілому становить 600м³/год. Згідно технічних умов проєктом зовнішнього газопостачання буде передбачено прокладання газопроводу до території підприємства, встановлення ШРП, вузла обліку газу та прокладання наземного газопроводу по території підприємства до підключення газоспоживаючого обладнання.

Протипожежні заходи.

Система протипожежного захисту (СПЗ) призначена для контролю газоповітряного середовища, раннього виявлення пожежі та подавання сигналу тривоги для вжиття необхідних заходів реагування при виникненні пожежі. СПЗ розроблена для контролю будівель ГВК (поз. 01 за ГП), миючої станції (поз. 03 за ГП), контрольно-пропускних пунктів (поз. 09а та 09б за ГП), водонасосної станції (поз. 12 за ГП) та цеху з очистки виробничих і побутових стоків (поз. 02а за ГП).

Система пожежної сигналізації побудована на базі адресного приладу приймально-контрольного «Тірас PRIME A» (cертифікат відповідності DSC.0001066-21 до 06.05.2024) і Прилад відповідає всім вимогам ДСТУ EN 54-2 та ДСТУ EN 54-4.

Головний прилад ППКП «Тірас PRIME A»  встановлений в приміщенні Контрольно-пропускного пункту (09а за ГП).

Прилад «Тірас PRIME A» передаватиме сигнал „пожежа” від СПС до пульту централізованого пожежного спостереження (ПЦПС)  ГУ ДСНС України у Київській області.

Охорона навколишнього середовища

Забруднення атмосферного повітря – значення гранично допустимих концентрацій (ГДК) забруднюючих речовин на межі СЗЗ та найближчого житла, рівні граничнодопустимих викидів від технологічного обладнання, фоновий вміст забруднюючих речовин в атмосферному повітрі; – із акустичного впливу – допустимі рівні шуму; – для поверхневих і підземних вод – відсутність на них безпосереднього впливу, виключення забруднення підземних і поверхневих вод. Технологічні обмеження: дотримання правил пожежної безпеки, технологічних регламентів виробництва, дотримання правил поводження з відходами. Перелік очікуваних впливів проектованої діяльності на довкілля при будівництві та експлуатації об’єкту: Клімат і мікроклімат: не передбачається. Повітряне середовище: під час будівництва короткочасний незначний вплив за рахунок викидів забруднюючих речовин при роботі спеціалізованої техніки, здійснення зварювальних та фарбувальних робіт. Під час експлуатації джерелами утворення забруднюючих речовин є заплановане до встановлення технологічне обладнання, в результаті роботи якого будуть виділятися забруднюючі речовини. При цьому рівень забруднення атмосфери не перевищить санітарно-гігієнічних нормативів. Ультразвукове, електромагнітне, іонізуюче забруднення та вібрація не очікуються. Рівень звукового впливу на границі житлової забудови буде в межах норми. Водне середовище: забір підземних вод у межах лімітів на водоспоживання, що будуть встановлені дозволом на спеціальне водокористування. Грунт: тимчасовий вплив при проведенні будівельних робіт. Планована діяльність буде розташована на території існуючого комплексу, додаткового відведення земель не потрібно. Усі відходи від будівництва та експлуатації об’єктів будуть передаватися по мірі утворення спеціалізованим підприємствам на утилізацію, видалення, захоронення, знешкодження тощо. Передача відходів буде здійснюватися лише за наявністю у підприємства-одержувача небезпечних відходів, відповідної ліцензії в сфері поводження з небезпечними відходами. Геологічне середовище: не передбачається. Рослинний і тваринний світ, заповідні об’єкти: планована діяльність не буде негативно впливати на рослинний і тваринний світ, так як плановану діяльність планується здійснювати на території діючого підприємства і на значній відстані від об’єктів ПЗФ. Соціальне середовище: планована діяльність позитивно вплине на місцеву економіку через зайнятість місцевого населення, а також у більш довгостроковій перспективі – у вигляді податкових надходжень до місцевого бюджету, і зайнятості технічного обслуговуючого персоналу. Впровадження планованої діяльності є вагомим внеском у розвиток, як регіональної економіки, так і економіки України в цілому. Техногенне середовище: у районі проведення запланованих робіт, відсутні об’єкти техногенного середовища, які можуть зазнати негативних впливів від планованої діяльності. Проведення робіт передбачено здійснювати при дотриманні вимог природоохоронного законодавства, що забезпечить ефективний захист навколишнього середовища, від понаднормативного впливу. На основі результатів досліджень з оцінки впливу планованої діяльності на довкілля будуть передбачені усі необхідні додаткові захисні, компенсаційні і інші заходи для забезпечення нормативного стану навколишнього середовища та його безпеки. Таким чином, планована діяльність підприємства забезпечує безаварійність та мінімізацію екологічної небезпеки. Відповідно до законодавства рішенням про провадження даної планованої діяльності буде – отримання дозволу на виконання будівельних робіт

Охорона праці

Відповідальним за охорону праці на підприємстві є головний інженер. Для здійснення контролю за станом охорони праці та техніки безпеки на підприємстві впроваджується система управління охороною праці (СУОП) – це сукупність управлінських дій, що направлені на підвищення ефективності діяльності з метою забезпечення безпечних і нешкідливих для здоров’я умов праці. СУОП визначає: - мету і об’єкт управління; - завдання і заходи щодо охорони праці; - функції і методи управління охороною праці; - організаційну структуру охорони праці; - склад нормативно-методичної документації. Головною метою управління охороною праці є створення здорових, безпечних і високопродуктивних умов праці, покращення виробничого побуту, попередження травматизму і профзахворювань. Для запобігання травматизму працюючих та безпечної роботи на робочих місцях необхідно передбачити проведення для робітників інструктажу з техніки безпеки відповідно для кожного робочого місця. Кожне робоче місце повинно бути облаштоване до вимог техніки безпеки для даної операції, що проводиться на ньому, а саме: - облаштування трапів для запобігання падіння працівників на слизькій підлозі; - огородження рухомих частин машин, механізмів, сходів, площадок; - облаштування окремих робочих місць місцевими відсмоктувачами повітря; - забезпечення працюючих спецодягом та взуттям, безпечним інструментом, індивідуальними засобами захисту. Для організації безпечної евакуації працюючих при можливих аваріях і пожежах передбачається проведення наступних заходів: - облаштування інформаційних щитів з планами евакуації для кожного виробничого, побутового та офісного приміщень; - облаштування безпечних виходів з приміщень для евакуації.

Енергоефективність

Проектом передбачено реконструкція підприємства по виробництву м’ясної продукції від забою птиці, ковбасних виробів та м’ясо-кісткового борошна.

Основним об’єктом комплексу буде головний виробничий корпус (ГВК) в якому буде зосереджено забій птиці, виробництво м’ясо-кісткового борошна, виробництво ковбас, водогрійна котельня, а також двоповерховий адміністративно-побутовий корпус. 

  Проектування теплоізоляційної оболонки будівель, здійснено із застосуванням теплоізоляційних матеріалів зі строком ефективної експлуатації, які відповідають  вимогам ДСТУ Б В.2.6-189,ДСТУ Б В.2.7-182.

      Розрахункові кліматичні та теплоенергетичні параметри для розрахунків мінімально допустимого значення опору теплопередачі приймаються для І температурної зони України.  

Розрахункова   температура   внутрішнього   повітря   приймається   t вн =20°С   φ=50% .

   Основні об'ємно-планувальні показники:

Зовнішні стіни тип І (адмін. приміщення):

- внутрішнє лицювання (вапняна-піщаний тиньк);

- кладка з керамічної цеглив – 510 мм;

- утеплювач – плити пінополістирольні ПСБ-С-35 – 120 мм;

-цементно-піщаний тиньк.

Зовнішні стіни тип ІІ (складські приміщення):

- внутрішнє лицювання (вапняна-піщаний тиньк);

- кладка з керамічної цеглив – 380 мм;

- утеплювач – плити пінополістирольні ПСБ-С-35 –50 мм;

-цементно-піщаний тиньк.

Суміщене покриття тип І (адмін. приміщення):

- з/б монолітна плита перекриття товщиною 300 мм;

- утеплювач – плити з кам’яної вати фірми ROCKWOOL марки MONROCK Max E – 250 мм;

- руберойд.

Суміщене покриття тип ІІ (складські приміщення) :

- тришарова сендвіч-панель з пінополіуретановим наповненням товщиною 100 мм.

Підлога на грунті тип І (адмін. приміщення):

- керамічна плитка;

- цементно-піщана стяжка товщиною 100 мм:

- утеплювач – плити екструдованого пінополістиролу – 50 мм;

- з/бетон – 150мм;

- щебінь – 100 мм.

Підлога на грунті тип ІІ (складські приміщення):

- керамічна плитка;

- цементно-піщана стяжка товщиною 150 мм:

- з/бетон – 150мм;

- щебінь – 100 мм.

Підлога на грунті тип ІІІ (некондиціоновані, холодильні камери):

- цементно-піщана стяжка товщиною 150 мм:

- утеплювач – плити екструдованого пінополістиролу – 200 мм;

- з/бетон – 100мм;

- щебінь – 100 мм.

- вікна та балконні двері - металопластикові з двокамерним склопакетом з енергозберігаючим покриттям на внутрішньому склі. Зовнішні двері з нормованим коефіцієнтом теплопередачі. Розрахунковий опір теплопередачі зовнішніх огороджуючих конструкцій  будівель  відповідає нормативному.

Система опалення:

теплопостачання здійснюється від проєктованої котельні та електричних мереж. Опалення приміщень розраховано на підтримання розрахункової робочої температури. Проєктом передбачається опалення виробничих приміщень тепловентиляторами, а приміщень АПК-нагрівальними приладами (радіатори ‘’PURMO’’).

В будівлі котельні встановлюються 2 водогрійні котли Vitoplex-100 тип PV1 фірми «Viessmann» з газовими вентиляторними пальниками ELCO типу VG5.1200DP, та 1 паровий котел Vitomax 200HS фірми «Viessmann» з газовим пальником ELCO типу EK EVO 6-2900G.

Котельня призначена для нагріву води на потреби систем опалення, вентиляції та гарячого водопостачання а також відпуску насиченої пари тиском 8 та 4 бари на технологічні потреби

В приміщенні електрощитової опалення чергове, в якості опалювального приладу прийнятий електричний конвектор, який вмикається та вимикається від виносного датчика температури.

На всіх радіаторах, встановлено термостатичні головки для регулювання тепловіддачі, завдяки чому підвищується економія теплової енергії понад 20% та покращується мікроклімат у приміщеннях. Між нагрівальними приладами і зовнішньою стіною передбачається встановлення тепловідбивної теплоізоляції.

В ГВК проєктом передбачається припливно-витяжна вентиляція з механічним та природнім спонуканням. Приплив повітря здійснюється припливно-витяжними установками П/В-1:П/В-12 та

припливними П-1:П-5,П-7, а також за рахунок інфільтрації повітря через дверні та віконні

прорізи. В холодний період року припливне повітря підігрівається у калориферах систем і за

рахунок рекуперації тепла.

Об'єктами холодопостачання є холодильні камери розташовані в ГВК. Передбачена система охолодження побудована на безпосередньому випаровуванні холодоагента R507A під тиском. В залежності від температурних вимог і розміщення холодильних камер запроєктовано п'ятнадцять незалежних систем охолодження, які розміщені в трьох машинних відділеннях.

Джерелом водопостачання проєктованого підприємства є три проєктовані водозабірні свердловини глибиною 86м. На території підприємства є такі водопровідні споруди:

- два залізобетонних підземних резервуари для води розміром 12.0×6.0×3,6(h)м,

корисним об’єм води 200м³, кожний;

- будівля водопровідної насосної станції.

Вода на підприємстві використовується на виробничі, побутові та протипожежні потреби. Загальна розрахункова витрата води на потреби підприємства становить 393,64м³/добу; 55м³/год; 15,3л/с.

Для обліку загальної витрати води встановлюється водомірний вузол з турбінним лічильником холодної води діаметром 100мм. На обвідній лінії водомірного вузла встановлюється засувка, яка пломбується.

Для обліку витрат води на гаряче водопостачання встановлюється водомірний вузол з лічильником холодної води діаметром 65мм. Лічильники обліку води встановлюються у технічному приміщенні ГВК. Приготування гарячої води здійснюється в проєктованій котельні ГВК. Система внутрішнього водопроводу холодної та гарячої води служить для забезпечення виробничих, побутових потреб. Ввід водопроводу холодної води здійснюється в технічне приміщення котельні.

Розвідні та підвідні трубопроводи холодної та гарячої води до санітарно-технічного обладнання приміщень адміністративно-побутового блоку монтуються з труби водопровідно із пропілену і прокладаються приховано в штробах стін та підлозі в захисній теплоізоляції Thermacompact C.

Електропостачання: проектованого підприємства здійснюється від проєктованої трансформаторної підстанції ТП-10/0,4 2х1600кВА. За ступенем надійності електропостачання електроспоживачі проєктованого підприємства згідно ВНТП-АПК-23.06, п.18.1 відносяться до ІІ-ї категорії згідно ПУЕ. Електроспоживачами є технологічне, сантехнічне, та допоміжне обладнання і електричне освітлення. Джерело електропостачання ПС 110/35/10кВ «Ромашка». Облік електроенергії передбачається виконати в РУ-0.4, електронним лічильником активної та двонаправленої реактивної енергії трансформаторного

ввімкнення, класу точності 1.0. Для освітлення прийняті прожектори та світильники вуличного освітлення, з світлодіодними джерелами світла. Для освітлення приміщень будівель передбачено

встановлення світильників з світлодіодними джерелами світла. Для освітлення приміщень головного розподільчого щита ГРЩ в ГВК передбачено встановлення світильників з лампами розжарення.

       Місце забезпечення потужності об’єкта встановлено на газопроводі високого тиску,

що прокладений на виході з ГРС «Кагарлик». До підприємства буде запроєктовано газопровід середнього тиску Дн-315мм. Проєктний тиск газу в місці забезпечення потужності становить 1,2МПа.

Розрахунковий тиск газу в місці забезпечення потужності становить 0,6МПа. Витрата паливного газу на об’єкт в цілому становить 600м3/год. Згідно технічних умов проєктом зовнішнього газопостачання буде передбачено прокладання газопроводу до території підприємства, встановлення ШРП, вузла обліку газу та прокладання наземного газопроводу по території підприємства до підключення газоспоживаючого обладнання.      Використання відновлювальних та альтернативних джерел енергії не передбачено.     Акумулювання енергії у години мінімального енергоспоживання не передбачено.